アッチェレランド [生産管理]

特許出願中

　あなたの製パンラインで、もし窯の前でラックが溜まっていたり、生産の途中でホイロが空になっていたりしていたら、鉄道で言えば追突事故や遅延にほかなりません。　もしそのようなことが全然なければ余程すばらしいスケジューリングが実施されているか、さもなくば隙間だらけのダイヤで運行されているローカル路線でしょうか。　手待ち時間だらけのダイヤで運行すれば追突事故は起き難いけれども、輸送能力（パンのラインでいえば生産力）は低く、生産性の低い赤字路線になります。　実際、ラインではロットの渋滞を避けるために手待ち時間（アイドリングタイム）を必要以上に確保しがちです。　

　このような食品工場の実態から、脱却し食品工場の生産性を向上させるために、Ａｃｃｅｌｅｒａｎｄｏ（アッチェレランド）は日々の注文数に基づく生産数量にから合理的な生産パターンを生産工学的手法で算出し、対話形式により工場の実情にあった生産パターンを提案します。　ラインごとの特性や、工程ごとの人数などのリソースを考慮に入れた 判断もできます。　実際に生産する前に生産パターンをシミュレートすることもできますし、　固定的な順序で工程毎の所要時間や終了時間も算出できます。　この他原材料の所要量も算出しますので、実使用（出庫量）との比較により原材料の無駄の監視や、適宜材料単価を更新していけば製造原価の算出もリアルタイムでできます。　すなわちＩＴ技術を製パン工場に取り込み製パン工場の生産性を向上目的としたシステムです。ここではパン工場を例に説明していますが、蒲鉾工場、麺工場、菓子工場、冷凍食品工場などほとんどの食品工場での運用を想定しています。その他バッチ、フローショップでの生産の工場に適合しております。生産性の向上にお悩みの方はぜひご検討ください。

　上の図は工程改善パターンの一例です各工程の実働時間は変えることなく、ラインの総稼動時間は３時間以上短縮されることが提示されています。　すなわち作業者の各工程における作業密度（作業者は作業速度を上げることなく）は変化させることなく、手待ち(アイドリン）時間を減少させるだけで毎日これだけの時間が短縮される可能性を示しているわけです。　これが全ラインで１年間コストとして削減できれば、その額たるや相当なものになるはずです、あわせてこの間の光熱費の削減も馬鹿になりません。もしも生産ラインが生産能力の限界に達していると思われた時、Accelerandoによって生産工程の組み合わせを改善すれば生産力にゆとりが出て新たな設備の増強も必要なくなる場合も考えられるでしょう。